２０１６年２月
汽车行业发展日新月异，
汽车的舒适性、安全性、线条流畅性等均是消费者关注的，而消费者首要关注的是汽车产品的质量过关性。汽车零部件的质量好坏决定了整车性能、功能的质量系数，作为主机厂的第一任务就是要管控零部件供方的产品质量，ＡＰＱＰ则是管控的重要手段。
1研究背景
作为一个合格的汽车行业的零部件或者整车公
司，必须要通过ＴＳ１６９４９质量体系的验证，而ＡＰＱＰ是ＴＳ１６９４９体系５大工具之一。它具有５大优点：１）有效利用所有的资源和方法；２）对所需更改进行早期识别并实施；３）避免后期更改；４）保证在所需的能力和满足项目进度要求下交付合格产品。
2APQP 定义及原则
2.1APQP 定义
ＡＰＱＰ即产品先期质量策划（ＡｄｖａｎｃｅｄＰｒｏｄｕｃｔＱｕａｌｉｔｙＰｌａｎｎｉｎｇ），是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。它要求实施步骤符合过程方法，强调每个阶段的输入输出的有效性。2.2实施APQP 的原则2.2.1
组织小组
产品质量策划中供方的第一步是确定项目的过程所有者，确保有效。建立跨部门小组，包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。2.2.2
建立小组间的联系
产品质量策划小组应建立和其它顾客与小组的联系渠道，包括与其它小组举行定期会议。2.2.3
大风歌培训
产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。2.2.4
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。
确定范围包括：１）选出项目经理（负责监控策划过程）；２）确定每一代表方的作用和职责；３）确定顾客的
新产品开发供方ＡＰＱＰ过程管理
马静静
大海啊故乡（江淮汽车股份有限公司）
摘要：首先阐述了供方APQP 管理在新产品研发中的重要性和APQP 的基本概念。随后阐述了APQP 活动的一般要求，包括阶段划分、评审范围、监控等级划分、过程细则和开发目标设定要求。最后用一些供方APQP 管理的实例诠释了具体步骤和措施。将供方APQP 管理整个过程分为3个阶段，详尽介绍了供方APQP 管理工具和方法在新产品研发阶段的具体运用，并重点突出了APQP 策划、开发目标确定、产品设计评审、过程设计评审、OTS 现场审核及量产风险评估的重要意义和作用。
关键词：APQP ；质量；OTS ；产品研发
Supplier APQP Management in New Product Development
Abstract:Firstly,this paper expounds the importance of the supplier APQP (Advanced Product Quality
Planning)management in new product development and the basic concept of APQP.Then the paper elaborates the general requirement of APQP activities,including the division of its stages,scope of the review,monitoring classification,process rules and the development goal setting.Finally,it explains the specific steps and measures with some supplier APQP management instances.The supplier APQP management can be divided into three steps,the paper introduces the concrete application of the supplier APQP management tools and methods in new product development,and highlights the significance and role of the APQP,development goals determination,product design reviews,process design review,OTS (Off Tools Sample)on-site and risk assessment.Key words ：APQP;Quality;OTS;Product research and development
２０１６（２）行业观察OVERVIEW
２０１６（２）
要求；４）确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入，哪些可排除；５）理解顾客的期望，如：设计、试验次数；６）对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；７）确定成本、进度和应考虑的限制条件；８）确定所需的来自于顾客的帮助；９）确定所采用的报告过程或形式。
2.2.5顾客和组织的参与
主要顾客可与其供方共同进行质量策划。供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。2.2.6同步工程
同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入。
2.2.7控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括３个独立的阶段：１）样件。在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；２）试生产。在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；３）生产。在大批量生产中，将提供产品、过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
2.2.8问题的解决
在策划过程中，小组将遇到产品设计或加工过程的问题，这些问题可用规定职责和时间制成的矩阵表形成文件。
2.2.9产品质量的进度计划
产品质量策划小组在完成组织活动后的第１项工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。
所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。一个组织良好的进度图表应列出任务、安排或其它事项（适当时可用关键路径法）；每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别注意的项目，以起到支持项目监测的作用。
3某汽车公司供方APQP管理要求
3.1APQP评审范围
１）新开发的零部件；２）零部件设计更改后的样件，包括：材料、尺寸、结构等影响总成装配、功能的变更。
3.2APQP监控等级划分
顾客或供应商监控的ＡＰＱＰ之间的责任差异：供应商负责实施在矩阵中供应商一栏中所示的所有“Ｒ”活动，而无论其零件的ＡＰＱＰ是否为顾客或供应商监控。若零件指定为由顾客监控的ＡＰＱＰ，主机厂的代表可以监控和批准ＡＰＱＰ活动。具体零部件是由顾客监控还是供应商监控应由会议评审确定。
3.3APQP权责划分
ＡＰＱＰ的权责划分主要分为主机厂职责和供应商职责，其中以主机厂的职责为主导，而供应商则是按照主机厂的要求进行ＡＰＱＰ的活动或者将主机厂的要求传达到二级供应商，以期产品达到主机厂ＡＰＱＰ的要求。其中具体的职责划分如下。
3.3.1主机厂主要职责
主机厂承担ＡＰＱＰ职责的主要部门为供应商管理部门以及技术部门。供应商管理部门主要负责把主机厂的对每个零部件的ＡＰＱＰ的要求传达到供应商，并要求供应商的产品达到要求，组织ＡＰＱＰ会议的召开等一系列的商务协调活动；而技术部门则主要负责提出产品的具体ＡＰＱＰ指标的要求，并对产品的过程进行评价。
3.3.2供应商主要职责
供应商的主要职责由供应商的质量、项目、制造或者采购部门联合进行的符合主机厂ＡＰＱＰ要求的一系列活动，包括：１）主动符合主机厂ＡＰＱＰ任务要求：ａ．开发每个零件、系统的详细计划；ｂ．保持项目进度，如设计完成、样件交付及ＰＰＡＰ。２）早期识别项目问题和促进纠正整改。３）保持与主机厂沟通项目状态和问题。４）可制造性评估书（由项目、制造、质量对产品的状态进
行评估、确认，按照评估标准对产品进行可制造性评估，如达到制造要求，则进行制造，如不符合要求，进行整改后再次进行评估，务必达到可以制造的状态后方可进行制造）。５）要求分供方满足某公司ＡＰＱＰ要求。3.4APQP过程细则
ＡＰＱＰ过程按照ＴＳ１６９４９的标准，可以分为３个阶段，每个阶段的侧重点不同。
3.4.1APQP第1阶段
１）ＳＱＥ（产品质量工程师）策划/主持进行ＡＰＱＰ启动会议；２）安排研讨会日期；３）供应商提供进度表、问题清单、过程流程图、ＰＦＭＥＡ（过程失效模式）和控制计划以及初始材料清单、特殊特性初始清单等的更新；４）初始设计评审；５）量具、工装与设备的初始评审。
3.4.2APQP第2阶段
１）ＤＦＭＥＡ（设计失效模式）评审确认；２）组织设计评审和研讨会；３）成本、性能、风险折衷方案分析；４）来自试验、生产和终端客户的反馈意见的利用；５）ＳＱＥ对检具与工装概念评审；６）制定过程流程图、ＰＦＭＥＡ和
第２期行业观察
OVERVIEW
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控制计划的Ｐｒｏｔｏｔｙｐｅ文件，并通过ＳＱＥ评审；７）制定工装样件认可相关计划，并得到主机厂相关部门批准；８）在设计的适当阶段进行设计验证；９）项目评审。
3.4.3APQP第3阶段
１）提出设计评审及经验教训；２）制造工装样件、模块与系统，并得到主机厂相关部门批准；３）制定防错和ＲＰＮ（ＲｉｓｋＰｒｉｏｒｉｔｙＮｕｍｂｅｒ，风险系数）降低计划；４）过程流程图、ＰＦＭＥＡ和控制计划的更新，并通过ＳＱＥ评审；５）ＳＱＥ对检具与工装设计评审；６）制定量产计划、ＭＳＡ（ＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔＳｙｓｔｅｍＡｎａｌｙｓｉｓ，测量系统分析）计划；７）制定设备预防性维护体系；８）评审当前质量体系，确保适用预期的产品和过程；９）项目评审；１０）ＳＱＥ更新ＡＰＱＰ，全方位产品质量规划评估。
3.5开发目标设定要求
每一个产品的开发都有其独有的产品开发的目标。产品开发目标分为技术目标、质量目标、成本目标、交期目标和服务目标。
3.5.1技术目标
差不多先生歌词１）参照ＰＤＳ表（产品数据表，其详细描述产品的性能、尺寸、材料、公差、试验、功能等各种要求）；２）安排研讨会，与供应商、技术人员一起讨论确定。
3.5.2质量目标
质量目标主要是指产品能达到性能指标的要求，包括性能指标、一致性指标及市场质量问题指标。
3.5.3成本目标
产品的成本受整车的目标成本控制，产品的成本包括：１）制造成本；２）投资分摊；３）技术成本分摊；４）其他：管理、财务、包装、物流、利润等；５）备件价格。
3.5.4交期目标
每个产品的开发都有其生命周期，其要符合整车项目的开发进度。进度要求即为交期目标，交期目标包括开发进度目标和样件生产周期目标。
3.5.5服务目标
每个产品的开发离不开供应商与主机厂的协同开发，这样就需要相互间的沟通和事情的处理，供应商的相应时间以及问题解决的及时性即为服务目标。
4某汽车公司APQP过程管理实例
某公司以具体的项目为例，文章将介绍新产品开发过程中ＡＰＱＰ的整个过程。
4.1APQP策划
ＡＰＱＰ活动开始之前须做好策划，选定供应商之后就要开展ＡＰＱＰ工作，这个时间一般在Ｇ３（模型冻结）至Ｇ４（方案发布）门。
ＡＰＱＰ策划主要是解决组织资源匹配、监控等级划分等事宜，尤其是等级划分，须由项目组开会研讨决定。ＡＰＱＰ等级分为主机厂监控和供应商监控，关键件和重大风险供应商属于主机厂监控，其余为供应商监控，经项目组评审后确定的等级划分。
刘江导演4.2APQP启动会召开
4.2.1启动会准备
ＡＰＱＰ报批完成，试制协议开始签订时，即开始准备ＡＰＱＰ启动会的召开，具体包括以下步骤：１）会议安排；２）供应商邀请（ＡＰＱＰ启动会要求供应商管理层参加，须提前发送邀请函）；３）内部人员通知；４）汇报材料准备。
4.2.2会议议程
ＡＰＱＰ启动会的主要目的是要确保供应商清晰了解主机厂产品开发的Ｔ（技术）、Ｑ（质量）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）指标要求，并完整转化为供应商内部管控的项目目标和项目计划。一般应包括以下议程：１）项目概况介绍。为保证供应商对所参与项目有足够的了解，项目总监应首先介绍项目概况。２）协同开发流程介绍。将某公司的供应商协同开发流程展示给供应商，利于供应商更好地开展工作并与项目进度相匹配。协同开发流程，如图１所示。３）ＡＰＱＰ要求培训。对ＡＰＱＰ过程管理的要求进行详细讲解。４）问题对接。与供应商双方对前期开发对接过程中存在的疑问、ＡＰＱＰ要求疑问进行探讨，并签订纪要，对问题进行闭环处理。
4.2.3会议目标
ＡＰＱＰ启动会是协同开发项目确定后，某公司与供应商第１次高规格、全面的正式会议，除进一步加强双方了解、增进合作外，还要达成以下目标：１）正式告知供方项目启动。ＡＰＱＰ启动会有时也会加入协议签订仪式，以示双方合作正式启动。２）确认供方项目资源配置情况。对供方项目组人员进行确认，确保跨职能项目小组已经成立。３）再次明确某公司项目开发要求。双方再次确认项目方案、进度、价格等敏感要素，为供方后期
图1
协同开发流程
OVERVIEW
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项目策划确立目标。
4.3APQP第1阶段评审
ＡＰＱＰ启动会后要求供应商在１～２周内提交ＡＰＱＰ第１阶段资料。ＡＰＱＰ监控等级为顾客监控的，需供应商项目经理带队来某公司进行现场汇报、答辩。
4.3.1供方策划评审
供方ＡＰＱＰ文件提交后应先由ＳＣＥ（产品商务工程师）、ＳＱＥ确认文件完整性、符合性，并对商务、质量部分进行评审。然后由ＳＴＥ（产品技术工程师）对具体方案、工艺、材料规范、ＦＭＥＡ等进行评审，并完成评审记录。ＳＱＥ负责收集评审问题，将问题反馈给供应商项目经理进行整改。
4.3.2开发目标确认
ＡＰＱＰ第１阶段最重要的工作之一就是要确保供应商清晰了解主机厂产品开发的Ｔ（技术）、Ｑ（质量）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）指标要求，并完整转化为供应商内部管控的项目目标和项目计划，因此，开发目标的确认是重中之重。
4.3.3问题整改
ＳＱＥ负责收集第１阶段评审问题，将问题反馈给供应商项目经理进行整改。
4.4APQP第2阶段评审
开模通知函下发后，要求供应商在１～２周内提交ＡＰＱＰ第２阶段资料。ＡＰＱＰ监控等级为顾客监控的，需供应商项目经理带队来某公司进行现场汇报、答辩。
4.4.1供方产品设计评审
供方第２阶段ＡＰＱＰ文件提交后评审流程与第１阶段类似，也要完成评审记录。但关注点不同，应重点评审供应商内部设计评审、确认过程是否符合要求，ＳＱＥ负责收集评审问题，将问题反馈给供应商项目经理进行整改。
4.4.2过程设计策划评审
ＳＱＥ针对供应商过程设计策划是否充分，并满足某公司要求组织评审，重点评审供应商ＦＭＥＡ检查清单是否考虑到所有可能的风险。
4.4.3问题整改
ＳＱＥ负责收集第２阶段评审问题，反馈给供应商项目经理进行整改。
4.5APQP第3阶段评审
供应商工装模具开发完成后，ＳＱＥ要求供应商在１～２周内提交ＡＰＱＰ第３阶段资料。ＡＰＱＰ监控等级为顾客监控的，需供应商项目经理带队来某公司进行现场汇报、答辩。第３阶段有别于前２个阶段的内容在于某公司的ＯＴＳ（ＯｆｆＴｏｏｌｓＳａｍｐｌｅ，工装样件认可）已经开展多年，流程体系相对完善，但对应ＯＴＳ认可启动条件识别不足。
4.5.1OTS现场审核
根据供方反映的工装、模具等准备的情况，在制作ＯＴＳ样件期间到供方现场审核，现场审核的目的包括供应商的现场确认、供应商的工装开发情况、供应商生产过程中质量保障手段、供应商先行零部件试验验证结果。ＯＴＳ现场审查是ＯＴＳ认可的核心内容之一。4.5.2OTS认可
ＯＴＳ是对在非正式生产条件下，使用正式生产用工装生产出的零部件进行符合性评价，以确认供应商产品是否符合设计要求。主要有以下过程：１）ＯＴＳ提交通知。ＯＴＳ策划书完成后，通知供应商制作ＯＴＳ样件及编写ＯＴＳ报告。２）ＯＴＳ报告及样件提交。供方按照主机厂要求时间提交ＯＴＳ报告及样件。３）ＯＴＳ报告审核。ＳＱＥ根据审核规范审核供应商内控技术文件是否符合技术要求、供应商质量控制方法是否保障零部件功能和性能、供应商生产工艺是否合理等，若有不合格需按要求整改。４）ＯＴＳ样件验证。ａ．尺寸、材料检测：检测按照尺寸符合率（ＭＩ指数）、材料性能、检测方法、检测标准进行；ｂ．装配验证：验证零部件的可装配性、可维护性；ｃ．台架验证：
验证产品的性能、可靠性达标率；ｄ．整车可靠性试验：验证零部件的首次故障里程、零部件平均故障间隔里程、易损件寿命等。
ＯＴＳ报告审核通过各项验证，可以批准ＯＴＳ通过，转入乘用车公司进入ＰＰＡＰ阶段。
4.5.3量产风险评估
ＯＴＳ认可完成后，即将转入乘用车公司进行批量验证，为保证供货及时性，需要求供应商进行量产风险评估。
4.6APQP批准
供应商３个阶段ＡＰＱＰ均获某公司认可后，可转入ＯＴＳ终认可程序。
5结论
通过供方ＡＰＱＰ过程管理的优化、提升，乘用车新产品供方ＡＰＱＰ过程管理的水平有了明显提高。说明在新产品研发阶段运用供方ＡＰＱＰ过程管理进行开发管控虽然非常必要，但不能生搬硬套合资公司的流程和要求，而更应注重本公司研发和供应链管理水平的实际水平，只有这样才能解决操作层面的具体问题，是适合本公司新产品开发阶段零部件开发质量管控的有效工具。
（收稿日期：２０１５－１０－１２）
第２期行业观察
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