李现有女朋友了吗铸造
第一节 概述
铸造是将液态金属浇注到具有与零件形状相适应的铸型中，冷却凝固后，获得毛坯或零件的方法，称为铸造（cast,casting）。
除了砂型铸造外，还有特种铸造，其中主要包括熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造以及壳型铸造等。
铸造生产在工业生产中得到广泛应用。以重量计算，铸件约占一般机械重量的(45～90) ，
占切削机床重量的80，占汽车重量的(40～60) 陈秀珠老公，占拖拉机重量的(70～80) ，重型机械、矿山机械、水力发电设备的铸件重量约占85以上。铸造能得到如此广泛的应用， 是因它具有一系列的优点：
1.能够制造各种尺寸和形状复杂的零件或毛坯，其轮廓尺寸可小至几毫米，大至几十米，重量可小至几克，大至数百吨。形状有最简单的平板、圆柱体等，也有内腔复杂的铸件如汽缸体等。
2.铸件与机器零件的形状和尺寸都可以做到最为接近( 尤其是精密铸造)，因而切削加工余量可以减到最小，这就减少了金属材料的消耗量和节约了加工工时。
4.设备投资少，铸件的成本较低，而且原材料来源广泛，价格低廉，金属废料(浇、冒口、废铸件)可以再次直接熔化使用，此外，在大多数情况下，无须进行巨大的生产准备工作，生产周期短。
但铸件生产目前还存在着不少问题，如用同种金属材料制成的零件，铸件的机械性能不如锻件高，这主要是因为铸件内部晶粒粗大，常有缩松、气孔等，铸件质量不够稳定，废品率往往比其它加工方法高。此外，在砂型铸造中，铸件表面质量不高。工人劳动强度大，劳动条件差等。随着现代铸造技术的发展，这些缺点将会逐步克服。
铸造在我国有着悠久的历史，新中国建立的50年来，我国的铸造业发生了巨大的变化，目前我国已成为世界上第二大铸件生产国. 从产量的比较看，我国的铸造业在国际铸造中占有重要的地位。铸造在我国的机械制造业中具有不可替代的作用，是为机械制造业提供毛坯最多的行业. 铸造行业是非常典型的劳动密集型产业，随着经济全球化的发展，尤其是我国加入WTO后，会给我国铸造业提供更大的发展空间。我国的铸造业已具有年产1500万吨的生产能力，进入90年代后期，每年生产铸件的产量都在1000万吨以上.
第二节 合金的铸造性能
一、合金的铸造性能
秦雪梅吊孝mp3合金的铸造性能（castability ,casting property）是指合金在铸造时表现出来的工艺性能，
主要指合金的流动性及合金的收缩等。这些性能对于是否获得健全的铸件是非常重要的。
(一)流动性
流动性（fluidity, liquidity）是指液态合金充填铸型的能力。
合金液的流动性好，容易浇满型腔，获得轮廓清晰、尺寸完整的铸件，相反合金的流动性不好，则易产生浇不足、冷隔、气孔和夹渣等缺陷。
在常用的合金中，灰口铸铁、硅黄铜的流动性最好，铸钢流动性最差。
影响流动性的因素很多，其中主要是合金的化学成分、浇注温度和铸型的填充条件等。
(二)收缩性（contractibility）
液态合金在冷却凝固过程中体积和尺寸不断减小的现象称为收缩（contraction，shrinkage）。收缩是铸造合金本身的物理性质，是铸件中许多缺陷(缩孔、 缩松、内应力、变形和裂纹等)产生的基本原因。 合金液从浇入型腔冷却到室温要经历三个阶段：
1.液态收缩（liquid contraction）：从浇注温度冷却到开始结晶的液相线温度之间的收缩。
2.凝固收缩（solidification contraction）：从开始结晶温度冷却到结晶完毕的固相线温度的收缩。
3.固态收缩（solid contraction）：从结晶完毕的温度冷却到室温之间的收缩。
合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小，通常用体积收缩率来表示，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。合金的固态收缩虽然也是体积变化，但它只引起铸件外部尺寸的变化，因此，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹等缺陷的根源。
合金的化学成分、浇注温度、铸型条件及铸件结构是影响合金收缩的主要因素。铸件的形状、尺寸和工艺条件不同，实际收缩量也有所不同。
另外，合金液在冷却成铸件的过程中出现的各部分化学成分不均匀的现象即偏析性，吸气性和氧化性均对铸造性能有着不利影响。
第三节 常用合金的铸造性能
1.铸铁
铸铁是极其重要的铸造合金，具有良好的铸造性能。
灰口铸铁流动性好，可浇注出形状复杂的薄壁铸件，并且收缩小，产生缩孔和裂纹的倾向较小，故一般不设置冒口和冷铁，使铸造工艺简化。而且浇注温度较低，对型砂的要求不高。一般可用湿型浇注，故使用灰口铸铁铸造时设备简单，操作方便，成本低。
球墨铸铁由于浇注前需要经过球化处理，使铁水温度降低，流动性有所降低，且球铁收缩率较大，因此，应采取加大浇注面积、快速浇注、顺序凝固的工艺措施以防止缺陷产生。
可锻铸铁因熔点高，流动性较差，收缩也较大。因此在铸造工艺上应采取提高浇注温度，提高砂型的耐火性、退让性及增设冒口等措施以减少和防止冷隔、缩孔和裂纹等缺陷。
2.铸钢
铸钢流动性差，收缩性大，容易产生偏析、氧化、吸气等现象，并且熔点高。因此应选用耐火性高、强度和退让性好的型砂，并采用干型浇铸。在厚壁设冒口和冷铁，使之实现顺序凝固。
3.有金属
铜合金的铸造性能是熔点较低，流动性好，收缩较大，易于氧化和吸气。铜合金易氧化应采用玻璃屑、食盐、萤石和硼砂等作熔剂、氧化物和非金属夹杂物浮于金属液表面起保护作用并利于排渣。由于黄铜中的锌本身就是良好的脱氧剂，所以熔化黄铜时，不需另加溶剂和脱氧剂。
铝合金的流动性很好，收缩率稍高于铸铁，铝合金在液态下也极易氧化和吸气。铝氧化生成Al2涂世旻O3熔点很高， 密度比铝大得不多，作为非金属夹杂物悬浮于铝液中很难排出，造成合金机械性能下降，铝合金在液态下还容易吸收氢气，形成针孔。为了减缓铝液的氧化和吸气，可向坩锅炉中加入KCl、NaCl 作为熔剂将铝液覆盖，与炉气隔离。为了排出铝液中已吸入的氢气，在出炉之前要进行精炼。
铜、铝合金熔点较低，流动性好，可以浇注薄壁和形状复杂的铸件。它们一般是在以焦炭为燃料的坩锅炉中进行。
它的特点是金属料不与燃料直接接触，以减少金属的损耗并保持洁净。由于浇注温度低，对型砂的耐火性要求不高，可以用细砂造型，以获得较低的表面粗糙度。铜、铝合金的凝固收缩率比铸铁大，除锡青铜外，一般多需设置冒口使其顺序凝固，以便补缩，防止缩孔产生。为了防止氧化和吸气应使合金液较快而平稳地填满铸型。
第四节 砂型铸造(sand casting)
一、造型材料
制作铸型张铁林私生子纠纷案(mold)与型芯(core)的材料分别称为型砂（molding sand）或芯砂（core sand），统称为造型材料(molding medium)，一般来说，生产一吨铸件就需要4～5吨型砂。
原砂多为天然的石英砂(以SiO2为主，另含少量矿物杂质)，粘结剂一般为粘土，还有水玻璃、树脂等。混合后的型砂结构如图27-3所示。粘土吸水后形成粘土膜，均匀裹在砂粒
表面并将各砂粒粘起来，而在砂粒之间形成的空隙可以透气。
造型材料应具备的性能：
1.强度
型砂制成砂型后受到外力作用而不破坏的性能称为强度。也就是指铸型在制造、搬运及浇注时，不致破坏的能力。型砂强度不好，则可能发生塌箱、掉砂，甚至被液态金属冲毁，造成砂眼、夹砂等缺陷。型砂的粒度愈细、粘土含量愈多、紧实度愈大则强度愈高。
月光恋2.透气性
造型材料具有使气体通过的性能称为透气性。砂型透气性不良，浇注液体金属产生的气体就不能顺利排出，使铸件产生气孔。型砂的砂粒粗大、均匀、且为圆形，粘土含量少，型砂舂得不过紧，型砂含水量适当均可使砂粒间空隙增多，透气性提高。
3.耐火性
型砂在高温作用下而不软化、不烧结的性能称为耐火性。型砂耐火性差时，砂粒易粘附
在铸件表面，使清理和切削加工困难。型砂中石英(SiO2)含量高而杂质少时，其耐火性好。圆形和大颗粒的砂粒耐火性也好。为防止粘砂，可在型砂中混入少量煤粉或在型腔和型芯表面涂上一层涂料。
4.退让性
指铸件在冷却、凝固收缩时铸型能被压溃而不阻碍收缩的能力。 退让性不好时，铸件收缩受阻，产生内应力，使铸件变形甚至出现裂纹。型砂中粘土量愈多，高温时发生烧结，退让性将愈差。在型砂中加入少量木屑，或采用其它粘结剂如油和树脂，可改善退让性。
此外，还需考虑型砂的回用性、发气性和出砂性等。回用性良好的型砂便于重复使用，型砂耗费量低；发气性低的型砂浇注时自身产生的气体少，铸件不易产生气孔；出砂性好的型砂浇注冷却后残留强度低，铸件易于清理。
二、各种造型方法的特点和应用
(一)各种手工造型（hand molding）方法的特点和应用
将型砂塑造成砂型的过程称为造型（molding）。造型可用手工和机器进行，两者主要区别是生产效率和铸型的尺寸精度有差异，但就其造型工艺而言无本质的差别。故本部分以手工造型为主。
一般造型可用手工操作，大批量或大量生产时可用机器造型。
手工造型方法按砂箱特征区分有两箱造型、三箱造型、地坑造型、脱箱造型；按模型特征区分有整模造型、挖砂造型、假箱造型、分模造型、活块造型、刮板造型。
1.整(体)模造型
当零件外形轮廓的最大截面位于其一端时，可将其端面作为分型面进行造型，因零件端面以下没有妨碍起模的部分，故可将模型做成与零件形状相适应的整体结构，称为整体模。用整体模进行的造型方法叫整模造型。
特点：采用整体模型，整个模型基本上在一个砂箱内形成。分型面是平面，故铸型简单，操作方便，不会错箱。适用于铸件最大截面靠一端，且为平面的铸件。
2.分开模造型
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